Fundamentos da manutenção preventiva no sistema elétrico industrial

A manutenção preventiva é planejada com base em um cronograma pré-estabelecido, levando em consideração as recomendações dos fabricantes dos equipamentos, as normas técnicas e a experiência profissional dos responsáveis pelo planejamento.

Os principais objetivos da manutenção preventiva em sistemas elétricos industriais incluem:

• Aumentar a segurança: garantir a segurança dos trabalhadores ao prevenir acidentes relacionados a falhas elétricas, como curtos-circuitos, incêndios e choques elétricos;
• Prolongar a vida útil dos equipamentos: preservar a condição dos componentes e equipamentos elétricos com foco em ampliar sua vida útil e reduzir o investimento em novos aparelhos;
• Melhorar a eficiência energética: manter os sistemas e os equipamentos elétricos operando de maneira eficiente, a fim de contribuir para a redução do consumo de energia e dos custos operacionais.

Benefícios da manutenção preventiva em sistemas elétricos

A implementação da manutenção preventiva em sistemas elétricos industriais traz uma série de benefícios, como:

• Redução de custos: a manutenção preventiva colabora com a diminuição das despesas ao evitar reparos caros e paradas de produção não programadas;
• Confiabilidade operacional: o sistema elétrico é mais confiável quando está bem preservado, pois garante que os processos de produção ocorram sem interrupções inesperadas;
• Qualidade da produção: o sistema elétrico é responsável por manter em funcionamento as máquinas utilizadas no processo de produção, por isso também influencia na qualidade dos produtos fabricados, contribuindo para evitar falhas que podem comprometer os resultados finais;
• Cumprimento de normas: a manutenção preventiva ajuda a garantir que os sistemas elétricos estejam em conformidade com as normas de segurança e regulamentações industriais, o que evita penalidades e multas.

Componentes da manutenção preventiva no sistema elétrico

A manutenção preventiva em sistemas elétricos industriais é composta por várias etapas críticas, cada uma destinada a identificar e prevenir potenciais falhas antes que elas afetem a produção ou a segurança. Veja mais sobre elas a seguir:

Inspeção visual

A inspeção visual é um dos primeiros passos da manutenção preventiva de sistemas elétricos e desempenha um papel crucial na identificação de problemas que podem não ser detectados por métodos automatizados.

A inspeção envolve a verificação do estado físico de fios, cabos, conexões, isolamentos e outros componentes elétricos.

Outros procedimentos de inspeção visual incluem a busca por sinais de desgaste, corrosão, problemas mecânicos, acumulação de poeira e detritos e conexões soltas ou corroídas.

A importância desta etapa reside na sua capacidade de identificar rapidamente problemas que tendem a evoluir para algo mais sério, caso não sejam solucionados.

Testes elétricos

Os testes elétricos constituem uma outra parte importante da manutenção preventiva, pois representam as avaliações técnicas das condições dos componentes elétricos.

Eles abrangem a medição de resistência de isolamento, a verificação da continuidade dos circuitos, os testes de rigidez dielétrica e a análise de qualidade de energia.

A relevância dos testes está na sua capacidade de detectar problemas que não são visíveis a olho nu, como isolamento degradado, conexões elétricas deficientes e componentes em risco de falha.

Ao identificar esses problemas cedo, é possível realizar reparos antes que eles causem interrupções ou danos significativos.

Análise termográfica

A análise termográfica, ou termografia, é uma técnica utilizada na manutenção preventiva para identificar pontos quentes em componentes elétricos, que indicam excesso de calor.

O procedimento é realizado com uma câmera termográfica, cuja função é capturar imagens infravermelhas capazes de mostrar variações de temperatura.

A aplicação da análise termográfica na prevenção de falhas é importante, pois o excesso de calor geralmente é um indicador de problemas elétricos — incluindo sobrecarga, falhas de isolamento e conexões frouxas ou corroídas.

Planejamento da manutenção preventiva no sistema elétrico industrial

A elaboração de um plano de manutenção preventiva para sistemas elétricos industriais é fundamental para garantir a continuidade das operações, a segurança dos trabalhadores e a longevidade dos equipamentos.

Um planejamento eficaz envolve a definição de frequências e intervalos para a execução de diferentes atividades de manutenção, bem como a utilização de tecnologias avançadas e softwares de gestão para otimizar o processo.

Elaboração de um plano de manutenção preventiva

A criação de um plano de manutenção preventiva começa com a avaliação detalhada dos sistemas elétricos e dos equipamentos em uso.

Isso inclui a identificação de todos os componentes críticos, a análise de históricos de falhas e manutenções anteriores e a compreensão das especificações e recomendações do fabricante.

Com base nessas informações, é possível desenvolver um cronograma de manutenção detalhado com as atividades que precisam ser realizadas e em qual período.

Definição da frequência e dos intervalos

A frequência e os intervalos de manutenção podem variar significativamente a depender do tipo de equipamento ou dispositivo, do ambiente operacional e da intensidade de uso.

De modo geral, alguns componentes, como painéis elétricos e motores, tendem a requerer inspeções visuais e testes elétricos em intervalos semestrais ou anuais.

Outros, especialmente em ambientes com condições adversas ou operação contínua, podem necessitar de verificações mais frequentes. É crucial seguir as diretrizes dos fabricantes e adaptar o plano de acordo com as condições específicas e a experiência operacional.

Utilização de tecnologias e softwares de gestão de manutenção

A tecnologia também é um elemento importante na gestão eficaz da manutenção preventiva.

Softwares de gestão de manutenção assistida por computador (CMMS) e sistemas de informação de manutenção (MIS) são ferramentas que ajudam a organizar, programar e documentar todas as atividades de manutenção.

Elas conseguem alertar automaticamente os gestores sobre a aproximação de datas de manutenção, acompanhar o histórico de manutenção de cada equipamento, gerenciar inventários de peças de reposição e analisar tendências de falhas.

Identificação e avaliação de riscos

A avaliação de riscos elétricos envolve a identificação e a categorização de irregularidades em sistemas e equipamentos elétricos.

Inicia-se pelo reconhecimento de potenciais fontes de perigo, seguido pela avaliação da criticidade, considerando a probabilidade de ocorrência e a severidade das consequências.

A avaliação considera fatores como a frequência de exposição ao risco e a eficácia das medidas de controle existentes.

A fase final é a implementação de medidas de controle para mitigar ou eliminar os riscos identificados, com foco na proteção dos trabalhadores e das instalações.

Esse ciclo contínuo de avaliação e controle é fundamental para manter um ambiente de trabalho seguro.

Desenvolvimento de indicadores de desempenho

Os indicadores de desempenho oferecem insights sobre a eficácia das práticas de manutenção e identificam áreas para melhoria contínua. Por isso, eles são importantes.

Os principais indicadores de monitoramento são:

• Taxa de falhas dos equipamentos: mede a frequência de falhas, indicando a necessidade de ajustes na manutenção;
• Tempo médio entre falhas (MTBF): revela a confiabilidade dos sistemas elétricos;
• Tempo médio para reparo (MTTR): ajuda a avaliar a eficiência das respostas às falhas;
• Custo de manutenção: fornece uma visão do investimento em manutenção para prevenção de falhas.

Tendências na manutenção preventiva no sistema elétrico industrial

As tendências na manutenção preventiva estão sendo profundamente influenciadas por avanços tecnológicos, com a digitalização e a Internet das Coisas (IoT) desempenhando papéis centrais.

Essas novas tecnologias e metodologias estão transformando as práticas de manutenção, tornando-as mais eficientes, preditivas e menos intrusivas. Ou seja, cada vez mais precisas, a partir de análises mais integradas.

A digitalização facilita a coleta e a análise de grandes volumes de dados em tempo real, fornecendo uma visão mais aprofundada do desempenho e do estado dos equipamentos elétricos. Isso ajuda a prever falhas antes que ocorram, otimizando o planejamento da manutenção preventiva e reduzindo paradas não planejadas.

A IoT, por sua vez, está introduzindo dispositivos inteligentes e sensores conectados, que monitoram continuamente as condições operacionais dos sistemas elétricos. Essa conectividade viabiliza a automação de processos de avaliação e a implementação de manutenção preditiva, baseada em condições reais de operação em vez de estimativas.

As perspectivas futuras apontam para uma integração ainda maior da inteligência artificial e do aprendizado de máquina, com o aprimoramento da capacidade de análise preditiva e da tomada de decisão automatizada.

Contudo, desafios como a segurança cibernética, a integração de sistemas legados e o desenvolvimento de competências técnicas necessárias para gerir as novas tecnologias são barreiras que precisam ser superadas para maximizar o potencial destas tendências.